濕法煙氣脫硫方法分類：石灰石/石灰拋棄法、石灰石/石灰石膏法、雙堿法、氧化鎂法、韋爾曼-洛德法（Wellman-Lord法）、氨法、海水脫硫法。

濕法煙氣脫硫：
所謂濕法煙氣脫硫，特點為脫硫系統位于煙道的末端、除塵器之后，脫硫過程的反應溫度于露點，所以脫硫后的煙氣需要再加熱才能排出。由于是氣液反應，其脫硫反應速度快、效率、脫硫劑利用率，如用石灰石做脫硫劑時，當Ca/S=1時，可達到90的脫硫率，適合燃煤電站的煙氣脫硫。但是，濕法煙氣脫硫有廢水處理問題，初大，運行費用也較。
一、石灰石/石灰拋棄法
以石灰石或石灰的水漿液為脫硫劑，在吸收塔內對SO2煙氣噴淋洗滌，使煙氣中的SO2反應生成CaSO3和CaSO4，這個反應是Ca2+的形成。石灰石系統Ca2+的產生與H+的濃度和CaCO3的存關；而在石灰系統中，Ca2+的產生于CaO的存關。石灰石系統的*操作PH值為5.8～6.2,而石灰系統的*PH值約為8。（美保局）
石灰石/石灰拋棄法的主要裝置由脫硫劑的制備、吸收塔和脫硫后廢棄物處理裝置組成。其性的設備是吸收塔。對于石灰石/石灰拋棄法，結垢與堵塞是zui大問題，主要成因在于：溶液或漿液中的水分蒸發而使固體沉積；氫氧化鈣或碳酸鈣沉積或析出；反應產物亞硫酸鈣或硫酸鈣的析出。所以吸收洗滌塔應具有持液量大、氣液間相對速度、氣液接觸面大、內部構件少、阻力小等特點。洗滌塔主要有固定填充式、轉盤式、湍流塔、文丘里洗滌塔和道爾型洗滌塔等，他們各有缺點，脫硫效率的往往操作可靠性zui差。脫硫后的固體廢棄物的處理也是石灰石/石灰拋棄法的一個大的問題，主要有回填法和不滲透的池存儲法，都需要占用大的土地面積。由于以上的缺點，石灰石/石灰拋棄法已經被石灰石/石灰石膏法所。
二、石灰石/石灰石膏法
他與拋棄法的區別在于向吸收塔的漿液中鼓入空氣，強制使100的CaSO3都氧化為CaSO4（石膏）。脫硫的副一般不需要拋棄，為有用的石膏。同時鼓入空氣產生了為均勻的漿液，易于達到90的脫水率，易于控制結垢與堵塞。而由于石灰石易于運輸與保存，因而自80以來石灰石已經成為石膏法的主要脫硫劑。所以在當前上選擇火電廠煙氣脫硫設備時，石灰石/石膏強制氧化系統成為先選擇的濕法煙氣脫硫工藝。
石灰石/石膏法的主要點是：適用的煤種范圍廣、脫硫效率（有的裝置Ca/S＝1時，脫硫效率大于90）、吸收劑利用率（可大于90）、設備運轉率（可達90以上）、工作的可靠性（目前zui成熟的煙氣脫硫工藝）、脫硫劑－石灰石來源豐富可靠且廉價。但是石灰石、石膏法的缺點也是比較明顯的：初期費用太、運行費用也、占地面積大、系統管理操作復雜、磨損腐蝕現象較為嚴重、副產物－石膏難處理（由于銷路問題只能堆放）、廢水較難處理。
采用石灰石/石膏法的煙氣脫硫工藝在我應用較廣泛，比較典型的是重慶珞璜電廠。該廠2x360MW機組1990年引進三菱公司的兩套石灰石—石膏法FGD系統，93年全部建成投運。其脫硫工藝主要參數為：脫硫效率大于95，煙氣SO2濃度10010mguNm3，石灰石年消耗量約130kt，副石膏純度不于90，產量約400kt，目前只有少量出售，大部分堆放在灰場。
石灰石/石膏脫硫工藝是一套非常的系統，它包括煙氣換熱系統、吸收塔脫硫系統、脫硫劑漿液制備系統、石膏脫水系統和廢水處理系統。系統的非常和相對復雜的特性也是濕法脫硫工藝一次性相對較的原因。上述脫硫系統的四個大的分系統，只有吸收塔脫硫系統和脫硫劑漿液制備系統是脫硫必少的；而煙氣換熱系統、石膏脫水系統和廢水處理系統則是可根據各個工程的具體情況簡化或取消。由于我還沒有脫硫后煙氣溫度的，目前的少數工程是參考外的來施行的。對于一些地理位置較偏遠的電廠，脫硫系統中的煙氣換熱系統有可能簡化甚取消，外也有類似的；對于不需要回收石膏副的電廠，石膏脫水系統和廢水處理系統可以不設，直接將石膏漿液打入堆儲場地。濕法脫硫工藝簡化能使其不同程度地降。根據初步測算，濕法脫硫工藝簡化以后，zui大幅度可降之50左右，使其可降到簡易脫硫工藝的水平。石灰石/石膏脫硫工藝的簡化使的降將進一步提濕法脫硫工藝的效益。
三、雙堿法
實際上雙堿法脫硫工藝是為了克服石灰石/石灰法容易結垢的缺點并進一步提脫硫效率而起來的。它先用堿金屬鹽類如鈉鹽的水溶液吸收SO2，然后在另一個石灰反應器中用石灰或石灰石將吸收了SO2的吸收液再生，再生的吸收液返回吸收塔再用，而SO2還是以亞硫酸鈣和石膏的形式沉淀出來。由于其固體的產生過程不是發生在吸收塔中的，所以避了石灰石/石灰法的結垢問題。
四、氧化鎂法
一些金屬氧化物如：MgO、MnO2和ZnO等都有吸收SO2的能力，可利用其漿液或水溶液作為脫硫劑洗滌煙氣脫硫。吸收了SO2的亞硫酸鹽和亞硫酸氫鹽在一定溫度下回分解產生富SO2氣體，可用于制造硫酸，而分解形成的金屬氧化物得到了再生，可循使用。我氧化鎂資源豐富，可考慮此法，但是該法要求對煙氣進行預先的除塵和除氯，而且過程中會有8的MgO流失，造成二次污染。
五、韋爾曼-洛德法（Wellman-Lord法）
利用亞*溶液的吸收和再生循過程將煙氣中的SO2脫除，又成為亞鈉循法。實際的使用效果為：用于含硫量為1～3.5的煤時，可達到97以上的脫硫效率。整個系統煙氣阻力損失為40～70mbar，系統可靠，可用率95以上，該法適合硫煤，以盡可能的回收硫的副。
法是美Davy-Mckee公司60末的亞*循吸收流程。該目前在美、、歐洲已經建成31套工業化裝置，該工藝方法主要用NaCl電解生成NaOH吸收煙道氣中二氧化硫產生NaHSO3和Na2SO4，通過不同的回收裝置回收液態二氧化硫，硫酸或單質硫。其主要工藝方法如下：
煙氣經過文丘里洗滌器進行預處理，除去70～80的飛灰和90～95的氯化物，預處理的煙氣通入三式填料塔，逆向與亞*和補充的*溶液充分接觸除去90以上的二氧化硫生成亞硫酸氫鈉，溶液逐回流得以增濃。凈化后的煙氣經過加熱后由121.9m的煙囪排空。洗滌生成的亞硫酸氫鈉進入再生系統——強制循蒸發器被加熱生成亞*釋放出二氧化硫氣體，電解氯化鈉所生成的*與再生的亞*一起送入三式填料塔重新吸收二氧化硫。而回收的二氧化硫可以用98的濃硫酸干燥，經V2O5觸煤氧化生成SO3，用濃硫酸吸收并稀釋93的工業酸。其剩余的二氧化硫返回吸收塔。根據需求還可以將一部分二氧化硫與天然氣或丙烷反應生成H2S氣體再與另一部分二氧化硫送入CLAUS裝置生產單質硫。也可將單質硫焚燒生產液態二氧化硫和純凈濃硫酸。注意的是三式填料塔在二氧化硫吸收過程中由于煙氣中的氧的存在使部分亞硫酸氫鈉中有*生成，經蒸發器分離出的可供造紙業使用，另外由氯化鈉電解得到的副LV氣可供化工使用。該工藝方法中氯化鈉溶液的電解工藝目前已經非常成熟，同時該方法能夠得到多種副。

六、氨法
氨法原理是采用氨水為脫硫吸收劑，與進入吸收塔的煙氣接觸混合，煙氣中SO2與氨水反應，生成亞硫酸銨，經與鼓入的強制氧化空氣進行氧化反應，生成硫酸銨溶液，經、離心機脫水、干燥器干燥后即制得化學肥料硫酸銨。
氨法也是一種成熟的脫硫工藝，其主要特點有：1、副硫酸銨的銷路和是氨法工藝應用先決條件。這是由于氨法所采用的吸收劑氨水遠比石灰石貴，其吸收劑費用，如果其副無銷路或銷售，不能抵消大部分吸收劑費用，則不能應用氨法工藝。2、由于氨水與SO2反應速度要比石灰石（或石灰）與SO2反應速度大得多，同時氨法不需吸收劑再循系統，因而系統要比石灰石—石膏法小、簡單，其費用比石灰石—石膏法得多。3、在工藝中不存在石灰石作脫硫劑時的結垢和堵塞現象4氨水來源也是選擇此工藝必要條件。4、氨法工藝無廢水，除化肥硫酸銨外也無廢渣。5、由于只采用NH3一種吸收劑，只要增加一套脫銷裝置的情況下就能地控制SO2和NOx的。
七、海水脫硫法
海水有一定的天然堿度和水化學特性，可用于燃煤含硫量不的并以海水為循冷卻水的海邊電廠。海水脫硫法的原理是用海水作為脫硫劑，在吸收塔內對煙氣進行逆向噴淋洗滌，煙氣中的SO2被海水吸收成為液態SO2。液態的SO2在洗滌液中發生水解和氧化作用。洗滌液被引入曝氣池，用提PH值抑制了SO2氣體的溢出，鼓入空氣，使在曝氣池中的水溶性SO2被氧化成為 。
海水脫硫的主要特點：1、工藝簡單，無需脫硫劑的制備，系統可靠可用率。根據外，可用率可保持在100。2、脫硫效率，可達90以上。3、不需要添加脫硫劑，也無廢水廢料，管理容易。4、與其他濕法工藝相比，，運行費用也。5、只能用于海邊電廠，且只能適用于燃煤含硫量小于1.5的中硫煤。